水泥粉磨過程的高效率、低能耗運行一直是水泥企業(yè)追求的目標，穩(wěn)定和提高磨機臺時產量是許多粉磨工作者攻關的重要課題。但在正常的生產過程中，總會出現(xiàn)突發(fā)性或階段性臺時產量下降的情況，有時甚至難以查找出真實原因。江蘇鵬飛集團經過多年的學習與實踐，對水泥磨臺時產量下降的原因及解決措施有以下一些認識：
1.水泥磨臺時產量突發(fā)性或階段性下降的原因
�。�1）物料變化引起臺時產量大幅波動物料易磨性突然變差。據(jù)資料顯示，當熟料的相對易磨性系數(shù)從 1.02降到0.92時，磨機臺時產量下降1.5噸以上，熟料中含有黃心料和欠燒料。黃心料和欠燒料很容易黏附于研磨體和襯板表面，形成緩沖墊層，大大影響粉磨效率。這種熟料可使磨機臺時產量下降10％~20％，物料中含有大塊。磨內研磨體數(shù)量最大值，是根據(jù)常規(guī)情況的最大入磨物料粒度而確定的，對非正常情況下的大塊物料破碎能力明顯不足，所以必須大幅度減少喂料量、延長物料在磨內的停留時間，這樣才能保證水泥的細度。這些物料可使水泥磨臺時產量突然下降 10％~20％。
�。�2）通風變差由于袋式除塵器清灰不力、風機風葉磨損嚴重、風機和電機的傳動皮帶松動、風管積灰等原因引起磨內通風變差時，會使磨機臺時產量突然下降。當物料水分偏大而磨機通風不良時，磨內水蒸氣排放困難，導致潮濕細粉堵塞隔倉板和出料篦縫，降低了單位時間內物料的通過量及流速。這些研磨體在研磨物料時由于靜電原因，還會在襯板工作表面附層形成緩沖墊層，導致研磨體對物料的沖擊破碎能力大大減弱。同時，物料水分變大，堵塞雙層隔倉板和出料篦板，影響磨內通風，磨機臺時產量可下降17％左右，粉磨電耗上升。
�。�3）入磨物料水分增大物料水分多少直接影響配料的準確性和磨機產量及電耗，如果濕物料摻量比例較大，有可能導致“飽磨”或將內襯板粘上一層厚厚的料層，要被迫進行停磨處理。一般來說，綜合水分每增加1％，磨機臺時產量下降8％~10％；當綜合水分＞5％時，磨機將無法進行粉磨作業(yè)。
�。�4）水泥細度指標降低細度指標降低、細度平均值下降，立即會引起磨機臺時產量下降。在一定條件下，球磨機的產量與水泥細度成反比。
�。�5）包球和糊磨當發(fā)生包球和糊磨現(xiàn)象時，磨機臺時產量將大幅度下降。尤其是糊磨時臺時產量更低，而包球時還會出現(xiàn)細度值偏大問題。
（6）研磨體裝載量過少一般確定的裝載量都允許有一定的波動范圍，以適應研磨體補加周期內裝載量從多到少的需要。在此范圍內，磨機臺時產量波動不大，但如果不及時補加研磨體，當裝載量降到一定程度后，臺時產量將大幅下降，特別是一倉最為明顯（當然二倉、三倉也不能忽視）。如椎2.6×13.0m 開路水泥磨第一倉裝載量從21噸降到18噸時，磨機臺時產量要下降3噸以上。
�。�7）研磨體竄倉當隔氣板之間有大縫或篦板連接螺絲斷裂時，會發(fā)生研磨體竄倉現(xiàn)象。竄倉后的研磨體級配被打亂了，粉磨效率大幅度降低。與此同時，隔倉板的作用也大大減弱（或失去），必須通過減少喂料量才能滿足水泥細度要求。因此，一旦發(fā)生研磨體竄倉現(xiàn)象，應及時進行清倉處理。
�。�8）研磨體清倉不及時清倉不及時，倉內小規(guī)格研磨體增多，級配變得極不合理，平均球徑下降到一定程度，可使磨機臺時產量下降5％~10％。
2.解決措施
（1）
�。�2）控制入磨物料水分及溫度對混合材進廠水分應嚴格控制、認真審查，并將入磨物料溫度嚴格控制在工藝要求范圍內。為確保磨機臺時產量穩(wěn)定，入磨物料綜合水分應≤1％。
�。�3）控制入磨物料的易磨性為確保入磨物料的易磨性，一是要盡可能生產易磨性好的熟料，二是要選用活性好和易磨性好的混合材。
（4）控制好磨內通風為確保磨內通風的良性循環(huán)，在正常生產情況下，應定期清理所有通風管道。除塵器每周清理1次，庫滿停機就進行清理。選粉機通風，要合理調整好選粉效率，確保磨機產量和質量的穩(wěn)定提高。實踐證明，開流磨磨內風速應控制在1.0~1.2m /s ，圈流磨應控制在0.8~1.0m /s ，經驗公式為Ｑ =400Ｇ。式中，Ｑ為球磨機通風量（m3/h ），Ｇ為球磨機產量（t /h ），400為經驗系數(shù)。
（5）及時調整研磨體級配一是在設備配置允許的情況下，適當增加球段裝載量；二是研磨體規(guī)格和數(shù)量的補充，主要視研磨體材質、磨機產量和質量以及運轉時間而定；三是根據(jù)實測粉磨每噸產品研磨體消耗量，確定補充研磨體數(shù)量；四是根據(jù)日常生產中磨機電流變化、磨音高低、磨機產量和質量的變化來補充研磨體；五是定期檢查倉內研磨體破損情況，當鋼球破損較多時，應清倉重新級配。一般情況下，一倉可采用3~4級配球，細磨倉2~3級即可。球倉清倉一倉尤為重要，清倉周期應視球段質量而定，最長不宜超過6個月。
�。�6）控制成品細度在生產質量控制中，對水泥細度的控制主要采用篩析法和水泥比表面積法。0.08m m 篩余量應控制在2.5％～3％范圍，水泥比表面積應控制在360～375m2/k g 范圍。
（7）嚴格控制入磨物料粒度一是采取“多破少磨”的方法，使入磨物料粒度保持在內控標準以下；二是對混合材粒度進行控制及跟蹤調整，真正做到各種物料粒度合理化入磨。
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